Holzbau ohne Grenzen

Die portugiesische Firma Kozowood setzt in ihrer Heimat auf den Trend zum Holzbau. In ihren zwei neuen Fertigungslinien nutzt sie Maschinen und Anlagen von HOMAG. Das ambitionierte Projekt wird durch die enge Zusammenarbeit von HOMAG-Tochterunternehmen aus Dänemark und Deutschland ermöglicht. 

Eine Probe ihres Könnens zeigt die Firma Kozowood eineinhalb Autostunden südlich von Lissabon. Dort, in Comporta, gibt es weiße Strände, klares Wasser und üppige Wiesen. In dieser Gegend errichtet Kozowood zusammen mit einer großen Immobilienfirma hochwertige Häuser aus Holz – architektonische Meisterwerke, die sich sanft in die Natur einfügen. Das Unternehmen setzt bewusst auf die ökologischen und wirtschaftlichen Vorteile, die Holz bietet. 

Es ist noch nicht lange her, da baute die Firma vorwiegend mit Beton. Der globale Trend zur Nachhaltigkeit hat sie aber dazu bewogen, das Geschäftsmodell zu überdenken. In Portugal, wo der industrialisierte Holzhausbau noch immer die Ausnahme ist, macht die Großinvestition in die Industrialisierung der Vorfertigung die Firma Kozowood zum Pionier.

Holz ist ein klimafreundlicher Baustoff, wenn nach dem Fällen der Bäume neue gepflanzt werden. Denn anders als Beton nimmt Holz Kohlendioxid aus der Atmosphäre auf – ein Kubikmeter Holz bindet rund eine Tonne CO₂. In Gebäuden kann der natürliche Baustoff sogar Jahrhunderte überdauern und so als Kohlenstoffspeicher dienen. 
 

In Zukunft will Kozowood nicht nur maßgeschneiderte Villen, sondern auch moderne Ein- und Mehrfamilienhäuser aus Holz in Serie bauen – in Portugal und im Ausland. Die Firma investiert deshalb im waldreichen Norden des Landes eine beträchtliche Summe. Nahe dem Ort Esposende, rund 360 Kilometer nördlich von Lissabon, errichtet Kozowood zwei neue Fertigungslinien. Damit lassen sich Wand-, Decken- und Dachelemente fertigen, die in Rekordzeit zu Gebäuden zusammengesetzt werden. Die erforderlichen Maschinen und Anlagen stammen von drei HOMAG-Töchtern aus Deutschland und Dänemark.

Die beiden dänischen Hersteller Kallesoe und System TM gehören seit wenigen Jahren zum Konzern. Im Schulterschluss mit der deutschen Tochter WEINMANN haben sie sich in Portugal an dem Auftrag beteiligt, der über drei Länder hinweg umgesetzt wurde. „Dank unserer breiten Produktpalette und der fortschrittlichen Technologien konnten wir das Projekt exakt auf die Bedürfnisse von Kozowood zuschneiden“, sagt Marco André Silva, HOMAG-Verkaufsleiter in Portugal.  

Zum Projekt gehört eine Fertigungslinie für den Holzrahmenbau, die WEINMANN liefert. Sie stellt Wand- und Deckenelemente her, die das Skelett eines Gebäudes bilden. „Diese Bauweise eignet sich vor allem für Wohngebäude mit geringer bis mittlerer Höhe wie etwa Ein- und Mehrfamilienhäuser“, erläutert Ingemar Bauersfeld, Vertriebsmitarbeiter bei WEINMANN.  

Wie der Holzrahmenbau für Wand-, Decken- und Dachelemente funktioniert, lässt sich in Esposende beobachten. Die Fertigung beginnt mit dem Abbund. Darunter verstehen Zimmerer das Zusägen, Bohren, Fräsen und Vorbereiten von Balken. Diese Balken werden zu einem Holzrahmen zusammengesetzt. Vakuumheber legen eine Platte darauf, die durch eine Multifunktionsbrücke befestigt wird. Dann wird automatisch gefräst, gesägt und gebohrt, um Öffnungen für Türen, Fenster und Schächte in die halbfertige Wand zu schneiden. 

Anschließend wird die Wand gewendet und vollautomatisch mit Dämmstoffen wie Zellulose oder Holzfaser gefüllt. Eine zweite Platte verschließt die Wand, dann geht es ab ins Lager, wo sie – wie andere Elemente – auf die Weiterverarbeitung wartet. Bei Bedarf lassen sich bereits jetzt Fenster einbauen. Mit den so gefertigten Wand- und Deckenelementen kann Kozowood pro Jahr bis zu 300 Häuser errichten.

Um auch größere Gebäude zu bauen, schaffte Kozowood außerdem eine Produktionslinie für Fertigteile aus Brettsperrholz (BSP) an, die 2023 in Betrieb ging. Damit lassen sich, verglichen mit dem Holzrahmenbau, wesentlich tragfähigere Komponenten herstellen. BSP-Elemente bestehen aus mehreren Schichten, die kreuzweise übereinander verleimt und zu einem Massivholzelement zusammengepresst werden. Dadurch sind sie so stabil, dass sie selbst Erdbeben überstehen können.   

Aus BSP werden komplette Oberflächen für Wände oder Böden gefertigt. Es ist nicht zu verwechseln mit Brettschichtholz (BSH), das aus mehreren Massivholzbrettern besteht, die zu dicken Balken zusammengeklebt werden. Diese kommen als tragende Elemente in großen und hohen Gebäuden zum Einsatz. 

Die dänischen HOMAG-Töchter System TM und Kallesoe sind auf Fertigungstechnik für diese massiven Holzelemente spezialisiert und haben die Abläufe der BSP-Produktionslinie für Kozowood gemeinsam geplant. Der Produktionsprozess beginnt mit rohem, getrocknetem Holz, das über ein Vakuumzufuhrsystem in die Produktionslinie eingespeist wird. Förderbänder transportieren das Holz durch eine Reihe von Scannern, die bestimmte Eigenschaften wie den Feuchtigkeitsgehalt messen und Defekte oder Risse erkennen. „Unsere automatische Säge schneidet dann die defekten Stellen gemäß dem Optimierungsprozess heraus“, sagt Peter Simonsen, Gebietsverkaufsleiter bei System TM. Das geht blitzschnell und mit hoher Präzision. 

Die Bretter sind nun zwischen einem halben und drei Meter lang. Den nächsten Schritt übernimmt die Keilzinkanlage. Sie fräst Keilzinkenprofile in beide Enden. Das sind spezielle Schnitte im Holz, die zickzackförmig verlaufen und genau ineinanderpassen. Dann werden die Teile miteinander zu Brettern verleimt und dienen als Ausgangsmaterial für den nächsten Fertigungsabschnitt. Hier kommen die Maschinen von Kallesoe zum Einsatz. 

Die keilgezinkten Bretter werden auf Längen zugeschnitten, die für den Aufbau des Brettsperrholzes geeignet sind. Ein Vakuumheber legt die Bretter schichtweise in Längs- und Querrichtung ab. Zwischen den Schichten wird Klebstoff aufgetragen, um sie sicher miteinander zu verbinden. Dadurch entsteht eine kreuzweise laminierte Struktur, die eine verbesserte Stabilität aufweist. Der verwendete Klebstoff ist so etwas wie die Geheimwaffe des Fertigungsverfahrens. „Seine Eigenschaften heben sich deutlich von denen bisheriger Produkte am Markt ab“, sagt Vertriebsleiter Jens Kallesøe. 

Das Leimgemisch besteht aus zwei Komponenten und kostet vergleichsweise wenig. Es ist feuerfest und lässt sich zügig verarbeiten. Kallesoe nutzt Hochfrequenzpressen, um die Klebstofffugen schnell zu erhitzen und sie in den BSP-Elementen ebenso schnell auszuhärten. Die Technologie kann mit einer Mikrowelle verglichen werden. „Kleben und Pressen gehen etwa doppelt so schnell wie mit einer herkömmlichen Kaltpresse“, sagt Kallesøe.  

Im Moment hat die BSP-Linie von Kozowood die Kapazität, jedes Jahr rund 20.000 Kubikmeter Baustoff zu fertigen. Die nächste Ausbaustufe ist allerdings schon in Planung. Die vorgesehene Linie soll auch Brettschichtholz (BSH) fertigen können, um daraus das tragende Skelett größerer Gebäude zu fertigen – sogar solche mit mehr als zehn Stockwerken. Ein Indiz dafür, dass Kozowood noch hoch hinaus möchte.