Immer den richtigen Typ an der Hand

Wer die führerlosen Transportfahrzeuge in der Lackieranlage manövrieren sieht, fühlt sich wie im Science-Fiction-Film. Die Kleinsten der Flotte sind nur etwas breiter als ein Rodelschlitten und so flach, dass sie unter eine Karosserie fahren, sie anheben und zur nächsten Arbeitsstation bringen. „Die kleinen Fahrzeuge tragen Lasten von bis zu einer Tonne“, sagt Stefano Bell. Der Produktmanager ist bei Dürr für die fahrerlosen Transportsysteme zuständig – die Flotte der Automated Guided Vehicles (AGV) trägt den Namen ProFleet. 

Die rollenden Kraftpakete ersetzen die starre Fördertechnik. An ihre Stelle tritt totale Flexibilität: Ein AGV steuert immer die Lackierbox an, die frei, betriebsbereit und für den nächsten Arbeitsschritt geeignet ist. Die Steuerung ergänzt und verändert den Routenplan nach Bedarf. Wenn also eine Arbeitsstation plötzlich ausfällt, können andere Stationen ihre Arbeit unbeirrt fortsetzen. Das AGV fährt einfach die nächste verfügbare Box an. „Das erhöht die Flexibilität in der Fertigung enorm“, sagt Bell.  

Damit keine Unfälle passieren, ist das AGV mit Sensoren ausgestattet. Laserscanner erkennen Hindernisse sofort. Bei Bedarf bremst das AGV oder macht einen Bogen. Das Laden läuft ebenfalls automatisch – die AGV nutzen die Übergaben an Stationen und laden ihre Energiespeicher selbstständig. So können sie nahezu pausenlos im Einsatz sein. 

Die fahrerlosen Transporter lassen sich nicht nur in der Lackieranlage einsetzen, sondern auch in der Endmontage von Autos. Hier befördern sie ein Fahrzeug einschließlich Rädern, Motor und Batterie von einer Arbeitsstation zur nächsten. Natürlich sind fertige Autos viel schwerer. Deshalb kommt hier eine andere Version der AGV-Flotte zum Einsatz. Eine, die bis zu sechs Tonnen befördern kann. Einfach stark!

Roboter müssen den Lack gleichmäßig und zielgerichtet auf die Karosserie auftragen. Das ist bei mehrfarbigen Autos besonders wichtig – zum Beispiel, wenn das Dach eine andere Farbe haben soll. 

Was im Straßenverkehr optisch auffällt, ist in der herkömmlichen Fertigung mühsam: Zunächst fährt die Karosserie durch die Lackierstraße. „Wenn sie trocken ist, kleben Mitarbeitende eine Schutzfolie auf und lassen nur die gewünschten Flächen frei“, erläutert Dürr-Lackierexperte Timo Beyl. Dann durchläuft das Fahrzeug einen zweiten Lackiervorgang. Viel Aufwand, wenn man bedenkt, dass in einer Autofabrik jeden Tag Hunderte Karosserien mehrere Farben erhalten. 

Mit dem EcoPaintJet Pro lässt sich diese Arbeit vereinfachen. Eine am Applikator des Roboters angebrachte Düsenplatte arbeitet so präzise, dass die Lackierbahnen aufgetragen werden können, ohne dass auch nur ein Tropfen danebengeht. Abkleben ist nicht mehr nötig. Das spart Material, Zeit und Energie. 

Bevor die Roboter ihre Arbeit beginnen, vermessen optische Sensoren die gesamte Karosserie. Eine Software vergleicht die reale Karosserie mit einem virtuell hinterlegten Modell und korrigiert die Lackierbahnen entsprechend. „Auch Karosserien für denselben Fahrzeugtyp weisen Unterschiede auf, die ohne diesen Korrekturvorgang zu Lackierfehlern führen können“, sagt Beyl. Erst wenn klar ist, wie alle Abweichungen ausgeglichen werden können, führt der Roboter den Applikator hochpräzise über die Karosserie. Die erlaubte Toleranz bei dem Lackauftrag entspricht etwa 0,1 Millimetern. 

Erschütterungen im Umfeld der Anlage sind unbedingt zu vermeiden. Fördertechnik und Schienen, auf denen sich die Roboter bewegen, müssen sorgfältig auf das Umfeld der Anlage abgestimmt sein. Nur dann kann der EcoPaintJet Pro seine Präzision voll ausspielen. 

Diabetes ist die Volkskrankheit unserer Zeit. Fast eine halbe Milliarde Menschen sind von dem Leiden betroffen. Sie müssen regelmäßig ihren Blutzuckerspiegel messen. Dafür bietet die Medizintechnik unterschiedliche Möglichkeiten. Zum Beispiel ein kleines Gerät mit eingebauter Kartusche, die zehn Tests enthält. Betroffene müssen nur mit dem Finger auf eine Taste drücken. Dann macht das Gerät den Stich in die Fingerkuppe, entnimmt eine kleine Menge Blut und zeigt kurz darauf das Ergebnis an. 

Die Kartusche ist das Herz des Geräts und besteht aus Mikrokomponenten. Die zehn enthaltenen Tests sind kreisförmig angeordnet und erinnern an die Trommel eines Revolvers.  Sie setzen sich jeweils zusammen aus einer Mechanik, einer Feder, einer hauchdünnen Nadel und einem Reagenzpapier. Die Produktion der winzigen Kartuschen ist hochkomplex. Die Fertigung muss schnell gehen. Das Produkt muss absolut sicher funktionieren und in riesigen Mengen hergestellt werden. 

Die zum Dürr-Konzern gehörende Automatisierungstochter Kahle Automation, die ab Juni 2025 als BBS Automation firmiert, hat sich auf Maschinen und Anlagen spezialisiert, die diese Anforderungen erfüllen. Der Kunde des italienischen Unternehmens kommt aus der Pharmabranche und erhält genau auf seine Bedürfnisse zugeschnittene Fertigungstechnik. „Alle unsere Maschinen und Anlagen sind Einzelstücke“, erklärt Produktmanager Marco De Priori. 

Die Anlage zum Herstellen der Kartuschen besteht aus drei Maschinen, die sich insgesamt 30 Arbeitsschritte teilen. Dabei werden die winzigen Bestandteile exakt zusammengesetzt, inspiziert und weiterbefördert. Bei jedem Schritt bearbeitet jede der Maschinen bis zu 30 Teile zur gleichen Zeit. Nur so lässt sich das Tempo halten: Pro Minute produziert die Anlage rund 45 Kartuschen, von denen jede aus 10 Untereinheiten besteht. Das ergibt etwa 450 Teile pro Minute. Währenddessen prüfen Kameras in jedem Abschnitt die Qualität der Arbeit. Werkstücke, die auch nur kleinste Abweichungen aufweisen, werden aus dem Produktionsprozess entfernt. Denn am Schluss sollen nur die Teile den Weg zum Patienten antreten, die den hohen Sicherheitsanforderungen genügen.